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铸（zhù）铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问题是一个共性的问（wèn）题，很多铸造行业人士也遇到过（guò），如果没有找（zhǎo）到好（hǎo）的解决方案，不妨大家一起探讨一（yī）下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生的机理 冒口（kǒu）颈（jǐng）缩孔是指（zhǐ）冒口中缩孔穿（chuān）过（guò）冒口颈（jǐng），侵入铸件中，形（xíng）成二（èr）次缩孔（内缩孔）主要的原（yuán）因（yīn）是冒（mào）口颈凝固的比铸件早（zǎo），堵塞了冒口至热节的补（bǔ）缩通道（dào）（凝（níng）固（gù）过程中（zhōng）从热节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中（zhōng）的金属液不能（néng）对热节凝固时（shí）发生的（de）体积（jī）亏损进行（háng）补偿（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩孔引（yǐn）起的原因分析 1、过长（zhǎng）的凝固时（shí）间； 2、过多的（de）补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内（nèi）浇口形状。 三、解决（jué）方案（àn） 1、过多（duō）的补缩口 遇到这种情况，可以尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个（gè）大（dà）的冒口补缩。 2、浇注温度 解决方法： 在生产过程中控制好浇注（zhù）温度，球铁温（wēn）度控制在1360以（yǐ）上，灰（huī）铁控制在1400度以（yǐ）下。 3、浇铸系统的设计 解决方法（fǎ）：合理设计（jì）浇注系统，特别要注意铁水的（de）流速及流向球铁浇注系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成的（de）主要缺陷及（jí）其原因分析与防止（zhǐ）方（fāng）法 （1）气（qì）孔 特（tè）征（zhēng）及发（fā）现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件的局（jú）部地（dì）方，出（chū）现的孔（kǒng）穴表面较干净光滑的单（dān）个气孔或蜂窝状（zhuàng）气孔 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现（xiàn）。 原因分析（xī）: 1.浇注（zhù）系统设置（zhì）不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型紧实度（dù）过高，降低了透气（qì）性 3.砂芯排气不良，或通气道堵（dǔ）塞 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统的设置应考虑（lǜ）型（xíng）腔内排气（qì）畅通及平稳流入铸型 2.砂（shā）型（xíng）紧（jǐn）实度（dù）要求均（jun1）匀，不宜（yí）过（guò）紧 3.砂芯排（pái）气（qì）要求畅通。合箱时，注意（yì）封死（sǐ）芯头间隙，以免铁（tiě）液钻人，堵（dǔ）塞通气（qì）道 4.在铸（zhù）件（jiàn）的zui高处，可（kě）设置出气孔（kǒng）或出（chū）气片等 5.起模和修型时，不宜刷（shuā）水过多 6.对（duì）于（yú）大平面铸件，可采（cǎi）用倾斜浇注，出（chū）气（qì）孔（kǒng）处稍高（gāo），以利排气 7.芯撑（chēng）和（hé）冷铁必须（xū）千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法（fǎ）: 铸件的孔穴（xué）内含有砂粒（lì） 用（yòng）外现检查，机械加（jiā）工或磁（cí）力探伤可（kě）以（yǐ）发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）位（wèi）置不合（hé）适，如直对砂芯，或浇口（kǒu）太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂（shā）型 2.由于模型结构设计（jì）不（bú）够好，发生粘模，而砂型又（yòu）未修理好，或对铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前的停留时（shí）间过长，使（shǐ）干澡部（bù）分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落（luò）砂，未（wèi）清砂（shā）干（gàn）净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统位置和（hé）大小（xiǎo）合适 2.合理选择（zé）起模斜度和（hé）圆角，手工造型时（shí），可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型在浇（jiāo）注前的停留时（shí）间 4.合理选用芯头和芯座（zuò）之（zhī）间的间隙，以免合箱时压碎 5.合（hé）箱前，必（bì）须将型内落砂（shā）清（qīng）扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以（yǐ）免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 在铸件（jiàn）表面上（shàng），一层铁和铸件之间夹有一层型砂（shā） 用外观检查或机械加（jiā）工（gōng）可以发现（xiàn） 原（yuán）因（yīn）分析: 铁液进人砂型后。使型面层的水分（fèn）向内迁移，在离（lí）型面（miàn）3~5mrn处形（xíng）成高水（shuǐ）分带。该处强度大（dà）大降低（dī），易引起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂（shā）粒高温膨（péng）胀（zhàng）的应力使表面层（céng）鼓起，铁液（yè）钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实（shí）度过（guò）硬或紧（jǐn）实不均（jun1）匀 2.浇注位置不当（dāng）；对于水平浇（jiāo）注（zhù）的大（dà）平面铸件，有时（shí）由于铁液断续覆盖大平面的某处而（ér）产生夹砂 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀（yún），并（bìng）加强透（tòu）气 2.手工造型（xíng）时，局部薄弱处，可（kě）插钉子加强 3.尽量使大平（píng）面朝下或（huò）置（zhì）于侧面（miàn），减少铁（tiě）液对上平面的（de）烘烤面积和烘烤时间 4.对大平（píng）面铸件，浇注系（xì）统可分散布置，并（bìng）适当（dāng）加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特征及（jí）发现方法: 铸（zhù）件表面（miàn）铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法（fǎ）: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减（jiǎn）小砂粒间隙（xì）(保证透气性要（yào）求)，并（bìng）捣实均匀 2.选用适当的涂（tú）料(多（duō）为（wéi）石墨粉水涂料〕，并刷以（yǐ）一（yī）定的（de）厚度，既能（néng）提高（gāo）耐（nài）火性，又可以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及（jí）发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表（biǎo）面 用外观检查，透（tòu）光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.砂芯和（hé）砂型（xíng）的退让性差，铸件收（shōu）缩受到阻（zǔ）碍 2.芯骨（gǔ）吃砂量太小（xiǎo）或砂箱箱带离铸件太近，阻（zǔ）碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集中，局部过（guò）热，增加应力（lì） 4.铸件的飞边过大，飞边处（chù）的裂纹，延（yán）伸到（dào）铸（zhù）件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型（xíng）砂中可加入适（shì）量（liàng）的锯（jù）末（mò） 2.改用较小的（de）芯骨（gǔ），使吃砂量适宜（yí），并选用合理（lǐ）的（de）砂（shā）箱 3.内（nèi）浇道布置应适当分（fèn）散 4.在铸件厚、薄交界处，可增（zēng）设收缩肋 5.正确（què）选择分（fèn）型面位置，并使合箱（xiāng）时（shí），尽量密合 （6）变形（xíng） 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 长的或扁平类（lèi）铸件在靠（kào）近壁（bì）厚的一方凹入，成（chéng）弯曲形（xíng） 用外观（guān）检查，划线等方（fāng）法发现 原因分析: 由于（yú）铸（zhù）件壁（bì）厚不均匀，冷（lěng）却有先（xiān）后，从而产生热（rè）应力，当（dāng）其（qí）值（zhí）大（dà）于（yú）该材质的屈服极（jí）限时，则产生变形和（hé）弯曲 防止（zhǐ）方法: 1.厚壁（bì）处设置（zhì）冷（lěng）铁或内浇口（kǒu）开在薄壁（bì）处，创造同时（shí）凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件（jiàn）结（jié）构（gòu） （7）错箱 特征及（jí）发（fā）现（xiàn）方法: 铸件（jiàn）沿分型（xíng）面发生（shēng）相对的位移 用（yòng）外观检查或划线测量可以（yǐ）发现 原（yuán）因分析: 1.模（mó）样尺寸（cùn）不对（duì）或变（biàn）形 2.砂箱（xiāng）或分型板定位不准（zhǔn）确 3.合箱不（bú）准 4.模样在模板上的位置偏移（yí） 防止方法: 1.检查并修（xiū）整模样（yàng） 2.检查、修理或改换砂箱（xiāng）及分型（xíng）板（bǎn） 3.注意准确地合箱（xiāng） 4.检查（chá）并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发（fā）现方（fāng）法（fǎ）: 铸件上有形状（zhuàng）不规到的毛（máo）刺、披缝或（huò）凸出部分 用（yòng）外观（guān）检（jiǎn）查发现 原因分（fèn）析: 由于（yú）铁液（yè）的压（yā）力作用，使型腔局部胀大造（zào）成。多半出现在（zài）下（xià）型如砂型紧实（shí）度不（bú）够或不（bú）均匀，局部太松等 防止方法: 适（shì）当提高（gāo）砂（shā）型紧实（shí）度（dù），并（bìng）要求均（jun1）匀捣实（shí） （9）缩孔 特（tè）征及发现方法: 在铸件热节处（chù）产（chǎn）生形状（zhuàng）不（bú）规（guī）则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机（jī）械（xiè）加工或（huò）磁力探伤可以（yǐ）发现 原因分析: 1.铸件（jiàn）补缩不（bú）足（zú） 2.冷（lěng）铁设置不当（dāng） 3.内浇口位置（zhì）不当 4.砂（shā）型（xíng）紧实度不够，胀（zhàng）型后（hòu）产生 防止方法: 1.适当加（jiā）大冒（mào）口尺寸 2.在厚壁处（chù），设置冷铁，创（chuàng）造同时凝固（gù）条件或与冒口配合使用时，创造（zào）顺序凝固条件 3.正确选择浇（jiāo）注位置（zhì）和浇注系统，以（yǐ）造（zào）成同时凝固或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型紧实（shí）度合适（shì） （10）抬箱 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 铸件外形（xíng）与图样不符，用外（wài）观检查（chá）发现 原因分（fèn）析: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀（yún）或太松 防止方法: 1.足够（gòu）的压箱重量或用螺（luó）栓（shuān）均（jun1）匀紧固 2.分型面应（yīng）平整，合箱时要（yào）注意密合，以（yǐ）免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发（fā）现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断（duàn）面检查，机械加工可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析（xī）: 1.砂（shā）型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇（jiāo）注（zhù）时，造成铁液（yè）飞溅（jiàn），形成铁（tiě）豆，铁液充满后，又未能把铁豆（dòu）熔（róng）化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯（xīn）透气性差（chà） 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.修型时刷水不宜（yí）过多 2.合理确定（dìng）浇注系统（tǒng）位置 3.加（jiā）强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发现（xiàn）方法: 在（zài）铸件外部（bù）或内部的孔穴中（zhōng）有熔（róng）渣 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探（tàn）伤可以发现（xiàn） 原（yuán）因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系统（tǒng），并加强挡（dǎng）渣措施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特征及发现方法: 铸件（jiàn）上（shàng）有未完全融合（hé）的缝隙或局部缺肉，周围呈圆（yuán）边 用外观检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.浇注系统设置（zhì）不（bú）当（dāng），或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件局部壁太薄（báo） 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时（shí）错位使铸件（jiàn）部分（fèn）壁太薄，甚至完全（quán）没（méi）有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加（jiā）大浇注（zhù）系统尺寸（cùn） 2.对于长形铸件可（kě）采用两头浇注（zhù）；对于高大件可采用阶梯浇注或分（fèn）散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜离铸件薄壁处太远，或可（kě）适当增加薄壁处的（de）厚（hòu）度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合（hé）型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在（zài）生产过程中，难（nán）免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件（jiàn）缺陷，造（zào）成铸件成品率低（dī），重新回（huí）炉生产又面临着（zhe）大（dà）量的人（rén）力、电能的（de）消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一（yī）直（zhí）关（guān）心的问（wèn）题。 对（duì）于减少（shǎo）铸件缺陷问题，来自英国伯明（míng）翰（hàn）大学的教授John Campbell，John Campbell可（kě）谓是身经百战（zhàn），对减少铸（zhù）件（jiàn）缺陷（xiàn）有着独（dú）到的（de）见（jiàn）解。早在2001年，中国（guó）科学院（yuàn）金属研究所研究员李（lǐ）殿中，开展热加（jiā）工过程组（zǔ）织模（mó）拟与（yǔ）工（gōng）艺（yì）设计，就是在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整（zhěng）理了一份（fèn）由国（guó）际铸（zhù）造大师John Campbell 提（tí）出（chū）的减少铸件缺陷的（de）十（shí）大（dà）准则，希望（wàng）对铸（zhù）造行业的同（tóng）仁们有所帮助（zhù）。 1、好铸件（jiàn）从高质量熔炼开始 一旦要开始浇注（zhù）铸件（jiàn），首（shǒu）先要准备、检查并处（chù）理好熔炼工（gōng）艺。如果（guǒ）有要求，可采（cǎi）用能够接（jiē）受的（de）zui低（dī）标准。然（rán）而（ér），更好的选择是：准（zhǔn）备并采（cǎi）用接近于零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避免（miǎn）自由液面上产生湍流夹（jiá）杂 这就要求避免前端（duān）自由液面（弯月面）流速过高。对于大（dà）部分金（jīn）属来说，zui大流（liú）速控制（zhì）在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注系统或薄壁件，zui大流速（sù）会适当增加。这个要求也意味着（zhe）金（jīn）属（shǔ）液（yè）的（de）下落高度（dù）不能超过“静滴（dī）”高度的临界（jiè）值。 3、避免金属液中表面凝壳（ké）的层流夹（jiá）杂（zá） 这（zhè）就要求（qiú）在整（zhěng）个充型过程（chéng），不要出现任（rèn）何金属液流的（de）前端提前停止流（liú）动。充（chōng）型前期的金属液弯月（yuè）面必须（xū）保持可（kě）运动状（zhuàng）态，不受表面凝壳增厚（hòu）的影响（xiǎng），而这些凝壳会成为铸（zhù）件一部分。要想获得这种（zhǒng）效（xiào）果，金属液前（qián）端可以（yǐ）设计成（chéng）连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底（dǐ）部（bù）开始向上流）。这就意味（wèi）着： 底（dǐ）注（zhù）式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出（chū）现大面积的水平流动； 不要出现由（yóu）于倾倒或瀑布式流（liú）动而产生金（jīn）属液前端流动（dòng）停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产（chǎn）生的气泡（pào）进入型腔。可（kě）以通过以下方式达（dá）到： 合理设计阶梯（tī）型浇口杯； 合理设（shè）计直浇道，快速充满； 合理使用“水坝（bà）”； 避免（miǎn）采用“井（jǐng）式”或其（qí）他开放式浇注系统； 采用小（xiǎo）截面横浇道或（huò）在直浇道于（yú）横浇（jiāo）道（dào）连接（jiē）处附近使用陶瓷过滤片； 使用除气（qì）装置； 浇注过程无中断。 5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯（xīn）必须保证非常低的含气量，或（huò）者采用（yòng）适当的排气以阻止（zhǐ）砂芯气孔产（chǎn）生。除（chú）非能（néng）保证完全（quán）干透，否则（zé）不能用黏土（tǔ）基砂（shā）芯或模（mó）具（jù）修复（fù）胶。 6、避免缩（suō）孔 由于对流影响（xiǎng）及不（bú）稳定的（de）压（yā）力梯度，厚大截面的铸件是无法（fǎ）实现（xiàn）向上补缩。所以要遵循所有（yǒu）的补（bǔ）缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型（xíng）和砂（shā）芯连接处的飞边水平（píng）；控（kòng）制铸型涂料厚度（如果有的（de）话（huà））；控制（zhì）合（hé）金及（jí）铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时（shí）间有关。薄（báo）壁（bì）和厚壁（bì）铸件（jiàn）都能不（bú）受对流危害影响。而对（duì）于中等壁（bì）厚铸件：通过铸件（jiàn）结（jié）构或工（gōng）艺（yì）来降低对流（liú）危害（hài）； 避免向（xiàng）上补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析 预防偏析并控制在标（biāo）准范围（wéi）内，或客（kè）户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少（shǎo）残余应力 轻合（hé）金固溶（róng）处理后不要进行水（冷水或（huò）热水）介质淬火。如果铸件应力看起来（lái）不大，可（kě）采（cǎi）用（yòng）聚合物淬火介质（zhì）或强制空气淬（cuì）火。 10、给定基准点 所有的铸件都必须给定用于尺（chǐ）寸检查（chá）和加工的定位基准点（diǎn）。
+查看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺（yì）规程是技术准备工作（zuò）的核（hé）心，是用于指导生产的技（jì）术文件。它既是车间（jiān）进行生（shēng）产（chǎn）技术准备和科学管（guǎn）理的依据，也（yě）是铸造工艺（yì）技术水平的体现和技术经验的结晶。铸造（zào）工艺规程编制水（shuǐ）平的高（gāo）低，对铸件质量、生产成本和（hé）效率起着（zhe）关键性作用。 铸造工艺装备（bèi）是指在（zài）铸（zhù）造生产（chǎn）过程（chéng）中所用的各（gè）种模具（jù）、工具（jù）、夹具有量具等（děng）的总称。主要有（yǒu）造型（xíng）（芯）、合型、浇注等工艺（yì）过程中所用的模样、芯盒、浇冒口（kǒu）模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘芯板、造（zào）型平板、定位销以及造型、下（xià）芯的（de）夹具、样板、磨具、量具等各种铸（zhù）造工具。工艺装（zhuāng）备对于（yú）顺利组织（zhī）生产（chǎn），提（tí）高生产率和铸（zhù）件质量（liàng），降低铸（zhù）件（jiàn）成本（běn）和劳动强（qiáng）度，是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺便于执行、遵守和交（jiāo）流，制（zhì）定的用于指导铸（zhù）造（zào）生（shēng）产的（de）技（jì）术文件统（tǒng）称铸造工（gōng）艺规程。铸造工艺规（guī）程（chéng）分（fèn）两（liǎng）大类（lèi）：一类（lèi）是工艺守则（也称（chēng）操作规程）。特点是具有共（gòng）用性。即对（duì）铸件生产通（tōng）用的生产环节（jiē）如砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼（liàn）、浇注、落（luò）砂清理等制定的每个（gè）铸件普遍适用（yòng）的工艺规程称为工艺守则。它（tā）往往是（shì）用文字、表格说明工序的操作次序、方（fāng）法、规（guī）范，以（yǐ）及所采取的材料和规（guī）格的技术文件，用于指导工序（xù）生产操作（zuò）。 另一类是针对每个铸件的（de）特点和（hé）要求编制的工艺规程。对于（yú）大（dà）批量生产或（huò）重要铸件的工艺规程的内容包括：拟定的铸造工艺（yì）方（fāng）案、绘（huì）制的铸造工艺图、铸件图、模（mó）样（yàng）模板图、芯盒（hé）图、砂箱图、铸型（xíng）装（zhuāng）配图、工艺卡片等。对于（yú）单件、小批（pī）生产的普通（tōng）铸件的工（gōng）艺规程可适当简化。 铸造工艺规程在生（shēng）产中起下述作用： 1.有利于（yú）进行（háng）工艺设计，既能选（xuǎn）择合理（lǐ）的工艺方案（àn），又能采用先进工艺，易于获得（dé）优（yōu）质低成（chéng）本（běn）的铸件。 2.有利于（yú）生产技术准备（bèi）工作，如砂箱、芯骨（gǔ）、模具的（de）制备。 3.是铸造各工艺环节上进行技术检（jiǎn）验的根据，易找（zhǎo）出造（zào）成铸造缺陷的原因，并（bìng）及时采取有效措施（shī）。 4.可（kě）不（bú）断积累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的（de）产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应（yīng）。形成（chéng）原因复杂（zá），影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序（xù），应引起大家（jiā）的高度重视。 原材料方（fāng）面（miàn） 1、含钛（tài）（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高（gāo）的原（yuán）材料以及高合金钢（gāng）、不锈钢等禁（jìn）止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多（duō）的（de）原材料（liào），清理干净（jìng）后使用。 3、潮湿、带水（shuǐ）的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（管件）等，禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 5、原材料（liào）长度要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。 2、在（zài）每炉铁水熔化（huà）过程（chéng）中（zhōng），彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆（fù）盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长（zhǎng）时（shí）间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好（hǎo）的（de）铁水，高温等待时（shí）间不超过10-15分（fèn）钟，否（fǒu）则（zé），铁水质量会严重恶化，成（chéng）为（wéi）“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低（dī）于1540±10℃，出铁后，要及时（shí）除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止（zhǐ）铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕育剂方（fāng）面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸（xī）附的水分和结（jié）晶（jīng）水（shuǐ）。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包（bāo）一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫（tàng）包代替烘（hōng）干。 2、提高浇注温度，高温快（kuài）浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢（màn）。实践证明，浇注（zhù）温度提高30-50℃，可（kě）使气孔发生率大大降（jiàng）低。浇注时要让铁（tiě）水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小（xiǎo）包（bāo）铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止（zhǐ）其带入型（xíng）腔。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型（xíng）砂（shā）水分不（bú）大于3.5%。 2、型砂（shā）透（tòu）气性（xìng）控制在130-180，湿（shī）压强度120-140KPa,紧实（shí）率35-38%，型砂表（biǎo）面硬度（dù）>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按（àn）规定配入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束（shù），要（yào）将（jiāng）多余型砂回收（shōu），并彻底清理和打扫（sǎo）混砂机。 模具和造型方面 1、模具分型面要（yào）设排气孔（kǒng）槽（cáo）或排气道及暗气室，以（yǐ）减轻气体压力。 2、在（zài）模具上增设暗气室，以减轻气体压力（lì）。 3、在横浇道或（huò）砂芯上（shàng）面洒冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过（guò）试验后（hòu）确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂（shā）前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入（rù）组分（fèn）2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加入量各为砂的质量（liàng）分数（shù）的0.75%. 3、由（yóu）于（yú）聚（jù）异氰酸脂（zhī）对（duì）水的（de）敏感（gǎn）度较高，制好的砂芯存放时间不应超（chāo）过24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和残留量过（guò）高（gāo），易（yì）使铸件产生皮下气孔（kǒng）。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）23 2020-03
机械（xiè）粘（zhān）砂又称为（wéi）金（jīn）属液渗透（tòu）粘砂（shā），是由液态（tài）金属或金属氧（yǎng）化（huà）物通过（guò）毛细管渗透或（huò）气相渗透方式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面（miàn）形成的金属（shǔ）和砂粒（lì）机械混合的粘附层。清铲粘砂层（céng）时可见金属光泽。机（jī）械粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表面受热作用（yòng）强（qiáng）烈及砂型紧实度低的部位，如浇（jiāo）冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹（āo）槽处。 机（jī）械粘（zhān）砂不仅影响（xiǎng）铸造铸件（jiàn）的外（wài）观质量（liàng），甚至引起报废，因此（cǐ）对铸件（jiàn）的机械粘砂（shā）必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践（jiàn）经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的产（chǎn）生原因（yīn）及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬（xuán）伸或突出的形状，或具有（yǒu）扁（biǎn）薄（báo）的（de）砂台（tái）或砂（shā）芯，则这种（zhǒng）设（shè）计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量（liàng）集中，其正常的性（xìng）能（néng）受（shòu）到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前（qián）溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部（bù）位采用（yòng）特殊（shū）砂型，如（rú）锆砂（shā）或橄（gǎn）榄石砂（shā），以提高其长（zhǎng）时（shí）间（jiān）受热（rè）或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的（de）工艺设计不良（liáng），使砂（shā）型舂不（bú）紧（jǐn）实（shí）或紧（jǐn）实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对（duì）产生机（jī）械粘砂有（yǒu）直接影（yǐng）响。模样的工艺设计常出现以下错误： ①分模面选择不（bú）当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中形成很（hěn）深的型腔。 ②模样在（zài）模底板上的（de）位置布置不当，使凹陷处难（nán）于（yú）舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥（yōng）挤，会（huì）引（yǐn）起铸件产生胀砂（shā），即（jí）使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同（tóng）一（yī）个铸件上。 ③直浇道、冒口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现（xiàn）不易舂（chōng）实的（de）凹陷部位（wèi），这与浇（jiāo）冒口系统的布局（jú）有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化（huà）物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构（gòu）不良，导（dǎo）致（zhì）金属液静压（yā）力过高。由于（yú）静压力的增高，砂（shā）型的负荷也就加（jiā）重，因此需（xū）要采（cǎi）用特殊的砂型或（huò）更紧实的造（zào）型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透（tòu）压（yā）力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设计及（jí）构造不合理，致使（shǐ）砂型紧实度不匀或舂砂（shā）过（guò）软。 产生这些问题的一般原因如（rú）下（xià）： (1)箱（xiāng）带（dài）的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部（bù）位的舂实，因而导（dǎo）致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小（xiǎo）造成舂砂不实（shí）。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道和（hé）冒口不（bú）能放（fàng）在合适的（de）位置上，以致冒口或直浇道与模样间（jiān）的型（xíng）砂舂（chōng）不紧实。又因该处必（bì）然造成热量集中，使机（jī）械粘砂更为严重。因此，如直浇道或（huò）冒口的（de）位置（zhì）不（bú）能改变，则必须将箱带割（gē）去一（yī）块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与（yǔ）型腔（qiāng）表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属液（yè）压（yā）力的大小，与金属的（de）密度和上箱高度有关。如从铸（zhù）件（jiàn）补缩（suō）需要出发，上箱应有一定高度，但型砂（shā）性能也一定要随之加以（yǐ）改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过（guò）热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高温（wēn）下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型面（miàn）过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械（xiè）粘砂缺（quē）陷就会（huì）十分严重。 第二，在一定的型腔表（biǎo）面上流过（guò）的金属液过多，会把（bǎ）型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期（qī）凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则（zé）粘砂（shā）就更为严重（chóng）。 第（dì）三，在浇注（zhù）时（shí），凡能造成（chéng）金属液（yè）压力过高（gāo）的任何（hé）因素（sù），均可能（néng）导致铸件（jiàn）产生机械粘砂（shā）。当金（jīn）属液不仅压力高，而且温度也高时（shí），情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇道的（de）截面比（bǐ）例不当，使（shǐ）金属液（yè）在浇注时不断受到氧化（huà），增加了金属氧化（huà）物的数量（liàng），并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇（jiāo）注（zhù）系统应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注（zhù）系统中的任何（hé）部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过（guò）大，将造成其周围（wéi）型砂过热（rè），这是一个较为（wéi）普遍的问题。这一（yī）问题常是由于冒口颈太长（zhǎng）引起的（de），为了使冒口颈中金属（shǔ）液不致过早凝固，就不得不加（jiā）大颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口颈设（shè）计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短（duǎn）冒口（kǒu）颈，以防止凝固，而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不（bú）当，以致浇注时卷（juàn）入空（kōng）气造（zào）成金属液氧化，这（zhè）通常是由于湍流引（yǐn）起的，随着金属液表面氧化膜（mó）的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒（lì）度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的（de）粒度（dù）分布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型（xíng）砂的流动（dòng）性和成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上树（shù）脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的（de）局部强（qiáng）度（dù）降低和局部砂粒未（wèi）被树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单（dān）的原因，使铸件发（fā）生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和（hé）紧（jǐn）实度是相互（hù）影响的两个因素（sù）。紧（jǐn）实度低则（zé）透气（qì）性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不（bú）足，会（huì）产生过多（duō）的金属（shǔ）氧化物，使氧化物湿润砂粒而（ér）易于（yú）渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的性质（zhì）一样（yàng），对机械粘砂有重大影响（xiǎng）。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔（kǒng），会引起（qǐ）机械粘砂。熔融金属或金属氧（yǎng）化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸（xī）湿。对砂（shā）芯来（lái）说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水（shuǐ）分（fèn）过多（duō）不易察觉。有（yǒu）的砂芯（xīn）看（kàn）上去像是干的，但实（shí）际上其（qí）水分（fèn）仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不慎，或在涂料（liào）尚处于湿态时（shí）搬运而招致破损或擦伤涂（tú）层。其后果是（shì）造成（chéng）砂芯上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物（wù）渗（shèn）入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中的（de）粘土不（bú）足，或是（shì）溶剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂料（liào）高温强（qiáng）度降低而引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (8)芯砂（shā）混（hún）制不良，使砂（shā）芯个别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良（liáng）时，会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类（lèi）缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂（tú）层不（bú）干极（jí）易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒上，造成（chéng）砂芯（xīn）表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯（xīn）盒不干净就（jiù）得不到具有致密表面（miàn）层的优质（zhì）砂芯。 7、造（zào）型（xíng） (1)舂（chōng）砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实度均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度不均（jun1）匀比砂（shā）型整体松软的危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引（yǐn）起机（jī）械粘砂;修型（xíng）过（guò）度或修补部（bù）位水分过（guò）高，也会造成金属液沸腾而（ér）引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部位毛（máo）糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂料干（gàn）燥（zào）不匀或（huò）未（wèi）充（chōng）分烘干。 (6)脱（tuō）模液（yè）用量过多（duō）会削弱（ruò）砂型表面强度，促成（chéng）金属液沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料（liào）的（de）波美度太低，涂料就会被砂型吸入（rù），因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而造（zào）成机械（xiè）粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面砂（shā）量不足，这（zhè）是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热（rè）材（cái）料(砂芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等)接（jiē）触（chù）到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧（yǎng）化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的一般（bān）原因，也（yě）是高压造型产生机械粘砂的主（zhǔ）要（yào）原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分（fèn） (1)易于（yú）形成流（liú）动（dòng）性（xìng）好的（de）金（jīn）属（shǔ）氧化物，流动性好的金属（shǔ）比表面张力（lì）高或粘稠的金属更容易引起（qǐ）机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分，如铅青铜中的（de）铅就容易引（yǐn）起机械粘砂。因为铅比母体金（jīn）属（shǔ）温（wēn）度还低很多时仍然处（chù）于流动状态（tài）。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流（liú）动性好（hǎo），容易（yì）产生机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高（gāo），加速了氧化物的（de）生成速度，故（gù）更具（jù）有形成氧（yǎng）化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会（huì）使金属液流（liú）动性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧化（huà），因而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱（xiāng）过高一样，会形成过（guò）高（gāo）的金属压头，促使（shǐ）金属或金属氧化物（wù）进入砂型的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模进砂（shā）是消失模铸（zhù）造时常见的缺陷，进（jìn）砂部位（wèi）可能涉（shè）及到直浇道/横（héng）浇道/内（nèi）浇道（dào）等，尤其是浇注系统与（yǔ）逐渐结合的部位。 消失模（mó）铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过（guò）程中随（suí）着铁水进入铸件而形成的（de）缺陷。在机加工后的铸（zhù）件表（biǎo）面上（shàng），可看到（dào）白色（sè）或黑灰色的夹杂物（wù）斑点（diǎn），单个或成片分布,白色为（wéi）石英砂颗（kē）粒，黑灰（huī）色为渣、涂料、泡沫（mò）模型热解后残（cán）留物和（hé）其他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进（jìn）砂”或（huò）“夹渣（zhā）”，在消失模铸造生产（chǎn）中该（gāi）缺陷（xiàn）是一种（zhǒng）很常（cháng）见的（de）缺陷。几乎采用（yòng）消（xiāo）失模铸造（zào）的工厂是普（pǔ）遍（biàn）存在的（de），且很难彻底（dǐ）根除。只有（yǒu）在每一道工序上采取（qǔ）多种措施且精心操（cāo）作才能把“夹渣”降到（dào）很（hěn）低，取得比较满意的效果（guǒ）。 在消失模（mó）铸件冷却打（dǎ）箱后未清（qīng）理前，根据铸（zhù）件（jiàn）及浇注系统（tǒng）表（biǎo）面状况，即可（kě）以判定有没有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口（kǒu）杯、直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道、内浇道（dào）和浇口表面或连接处（chù）以及铸件表面粘砂严重或有裂纹（wén）状粘（zhān）砂存在（zài），则基本可以肯定铸件有夹渣和（hé）进砂缺（quē）陷。砸（zá）断浇道棒或浇（jiāo）道拉（lā）筋，可看（kàn）到断口上有白色斑点，严重时断口形成（chéng）一（yī）圈白（bái）色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状（zhuàng）铸件（jiàn）机（jī）加工后加工面上就会有白色（sè）、黑灰色斑点缺陷。如果工序操（cāo）作（zuò）规程控制（zhì）不严格，生产的铸件严重的影响了铸（zhù）件质量和（hé）定单完成的进度（dù）。 造成夹渣和（hé）进砂缺陷的原因 经过我（wǒ）们在生（shēng）产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横（héng）浇（jiāo）道、内浇道至铸件，所有部（bù）位都有（yǒu）可（kě）能（néng）造成进砂，特别是浇注（zhù）系统（tǒng）与铸件的（de）结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的（de）涂料（liào）脱落开裂、白模结合（hé）部位的涂料（liào）脱落开裂、泡沫（mò）塑料白模（mó）表面的（de）涂料脱落（luò）开裂（liè）、直浇（jiāo）道封（fēng）闭不严（yán）密等因（yīn）素是造成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其次，工艺（yì）参（cān）数的选择，如浇注系（xì）统净（jìng）压头大小、浇（jiāo）注温度（dù）高低、负压度大（dà）小、干（gàn）砂粒度等因素（sù），以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进（jìn）砂缺陷有很大影（yǐng）响（xiǎng）。只（zhī）有（yǒu）在这（zhè）些环节采取（qǔ）系统的措施（shī）、精心操作，才能把铸件（jiàn）的夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件（jiàn）。克服夹渣缺陷是（shì）一个系统工程。 减（jiǎn）少和克服（fú）夹渣（zhā）缺陷的方法和（hé）措施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消失（shī）模铸（zhù）造生（shēng）产（chǎn）的一大难（nán）题。目前消失（shī）模铸造生产（chǎn）很成（chéng）功（gōng）的主要是三类产品，即（jí）抗磨件、管件和箱体（tǐ）类铸件，它们都是很少加工（gōng）或不（bú）加工的（de）铸件（jiàn）。对于加工面多（duō）且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个（gè）关键（jiàn）需要解决（jué）的问题。我们的经（jīng）验是从以下几个（gè）方面采取措（cuò）施可以减少和消除夹渣缺（quē）陷： 1，涂（tú）料 消失模涂料的作用是： 1），提（tí）高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级，提高铸件表面质量和使用性能。 2）减少和防（fáng）止粘砂、砂孔缺陷。 3），有（yǒu）利于（yú）清砂、落（luò）砂。 4），将浇注时（shí）消失模融熔的液体和气体顺（shùn）利通过涂料层排出（chū）到铸型砂（shā）中去，而且防止金属液渗入砂（shā）型，防止铸件产（chǎn）生气孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提高模样（yàng）强度和（hé）刚度，防（fáng）止在运（yùn）输、填砂震动造型时产生变形和破坏，有利（lì）于提高铸（zhù）件尺寸精度（dù）和成（chéng）品率。消失（shī）模铸造用涂料要（yào）求具有（yǒu）强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性（xìng）、耐急泠急（jí）热性、吸湿（shī）性、清（qīng）理性、涂挂性、悬浮性、不（bú）流淌性等一（yī）系列性能，防（fáng）止夹渣缺陷首先要求涂（tú）料（liào）具有高（gāo）的强度和耐火性能。要求涂挂于白模表面（miàn）的涂料（liào）层在烘干和运（yùn）输过程中不产生裂纹和（hé）开裂（liè），即涂料应具有（yǒu）足够的室温强度；而在浇注过程中，在高（gāo）温金属（shǔ）的长时间冲（chōng）刷作（zuò）用下涂料层也要（yào）不脱落、不（bú）产（chǎn）生裂纹开裂，即有（yǒu）高的高温强度。在液态金属进入铸型（xíng）时直浇口封闭严密、铸件（jiàn）和浇（jiāo）注系统表面的涂（tú）料（liào）层不脱落、不产生（shēng）裂（liè）纹和开裂是防止（zhǐ）夹渣缺陷的首要条件，如（rú）果浇道密封（fēng）不严密（mì），涂料（liào）层产（chǎn）生脱落、裂纹和开（kāi）裂，大量（liàng）砂粒、涂料和夹（jiá）杂（zá）物（wù）就会（huì）进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气（qì）性是涂料的（de）两个（gè）重（chóng）要的性能，有时候要（yào）求浇注系统用的涂料（liào）要比铸件（jiàn）涂料（liào）具有更高（gāo）的耐火强度，以抵御高（gāo）温金（jīn）属长时间的冲刷作（zuò）用（yòng）而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必须（xū）保证涂料的（de）均匀（yún）性（xìng）。 2．装箱（xiāng）操作 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表面的涂料层不允许（xǔ）有任（rèn）何脱落、裂纹和开裂，特别是在直浇（jiāo）道与横浇道结合处、横浇道（dào）与（yǔ）内浇道结合处、内（nèi）浇口与铸型结合（hé）处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠（kào）就（jiù）有可能（néng）进砂（shā）。这就要求结合处强度要高、涂料要比较厚（hòu），浇注系统要（yào）有足够的刚性，必要时需设置（zhì）拉筋或加固（gù）套。模样组放（fàng）置于砂（shā）箱底砂上时（shí）应平（píng）稳，不（bú）允许悬空（kōng）放置时（shí）即开始撒砂震动造型（xíng），以避免（miǎn）震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先用软管加砂，震（zhèn）动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造（zào）型时震动要轻（qīng）微（wēi）、震幅要小（xiǎo），等干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时（shí）浇注系统特别是直浇道（dào）时不允许掰、弯（wān），以（yǐ）免涂（tú）料层破（pò）裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装（zhuāng）箱、撒（sā）砂、震动、造（zào）型（xíng）操作过程要非常仔细小心，一定要保（bǎo）证在浇注前模样组涂料层没有（yǒu）任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前应（yīng）再次把浇（jiāo）口杯清理（lǐ）保证没有（yǒu）浮（fú）砂、尘土和杂物。 3，浇注压头、温（wēn）度和时间 浇注时压（yā）头（tóu）越高对浇注（zhù）系统和铸（zhù）型的冲刷越大，冲（chōng）坏涂料造成（chéng）进砂的可能性也越大，对不同大小（xiǎo）的铸件（jiàn）压（yā）头要有（yǒu）所不同。要选择容量合适的浇（jiāo）包，浇（jiāo）包（bāo）要尽可能降低浇注高度，包（bāo）嘴尽量（liàng）靠近浇（jiāo）口（kǒu）杯，应（yīng）避免用大（dà）包浇小活。浇注温度越高，对涂料性能（néng）要求（qiú）就（jiù）越高（gāo），就越容易（yì）产生（shēng）粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉（lú）温度可在1480℃左右（yòu），浇注温度为1380－1420℃；球铁（tiě）铸件出炉温度（dù）应在（zài）1500℃以上，浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）为1420－1450℃；铸（zhù）钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒（miǎo）左右。 4，负压 消失模（mó）铸造的浇注过程一（yī）般（bān）都（dōu）是在（zài）真空条件下进行的，负压的作用（yòng）是紧实干砂、加快排（pái）气、提高充型能力，在真空密封条件下浇注改善（shàn）了工作（zuò）环境。负压度的大小对（duì）铸件质量（liàng）有（yǒu）很大影（yǐng）响，过大的负压度（dù）使金属（shǔ）液流经开裂（liè）、裂纹处（chù）时（shí）吸入干（gàn）砂和夹杂物的可能性增（zēng）加，也使铸件（jiàn）的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充（chōng）型速度增加了金属对浇道（dào）和铸型（xíng）的冲刷能力（lì），易（yì）使（shǐ）涂料脱落进入金属，也容易冲（chōng）坏涂料层造成进砂（shā）。对于铸铁件，合适（shì）的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集（jí）渣冒（mào）口 在浇（jiāo）注系统设置挡渣、撇渣和铸件上（shàng）设置集渣冒口和（hé）采取挡（dǎng）渣（zhā）、撇渣措施有助（zhù）于改善进砂和（hé）夹渣缺（quē）陷。 6，型（xíng）砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣（zhā）和粘砂缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸（zhù）铁件一般采用（yòng）粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化（huà）技（jì）术（shù） 消失模铸件的（de）整个成型过程都要考虑（lǜ）铁水净化问题（tí），这（zhè）是消失模铸（zhù）造（zào）的关键技（jì）术（shù）之一。包括从铁水熔炼（liàn）、过（guò）热、直至浇入铸型的全过程均要（yào）考（kǎo）虑净化问题，过滤技术是其中之（zhī）一。
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机械粘砂又称为金属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是（shì）由液（yè）态金属或（huò）金属氧化物（wù）通过毛（máo）细管渗（shèn）透或（huò）气相渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面形成（chéng）的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层时可见金属光泽。机械粘（zhān）砂表面呈海绵状，牢（láo）固地粘附在铸件（jiàn）表面，多发生在砂（shā）型和砂芯（xīn）表面受热作用强烈（liè）及砂型紧实度（dù）低的（de）部位（wèi），如浇冒口附近（jìn）、铸件厚大（dà）截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响（xiǎng）铸造铸件的（de）外观质量，甚至引起报（bào）废，因此对铸（zhù）件的机械粘砂必须引起足够的重视（shì），以提高产品成品率（lǜ）。笔者结合多年（nián）的生（shēng）产实践经验并参阅有（yǒu）关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原（yuán）因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸件（jiàn）和模（mó）样的（de）结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具（jù）有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设计会促（cù）进机械（xiè）粘砂产生。因为这类（lèi）结（jié）构的铸件会使砂（shā）型、砂芯局部热量集中，其正常的性能（néng）受到（dào）破坏，砂型、砂（shā）芯表（biǎo）面提前溃散，熔（róng）融金属或（huò）金属氧化物易于渗入而产（chǎn）生（shēng）机械（xiè）粘砂。对（duì）此，可在热量（liàng）集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石（shí）砂，以（yǐ）提高（gāo）其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不良（liáng），使砂型舂不（bú）紧实或（huò）紧实度不匀，会造成型（xíng）腔表面粗糙（cāo）或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接影响。模样的工艺设计（jì）常出现以下错误： 一（yī）是分模面选择不当（dāng），致使（shǐ）上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很（hěn）深（shēn）的（de）型腔。 二是模样（yàng）在模底板上的位（wèi）置布置不（bú）当（dāng），使（shǐ）凹陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由于模样（yàng）距箱壁太近，或模样排（pái）列过（guò）密所致。由（yóu）于模样排列过于拥挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有明显（xiǎn）的（de）胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺（quē）陷的（de）根源相（xiàng）同，机械粘砂和胀砂会出（chū）现（xiàn）在同一（yī）个铸（zhù）件上（shàng）。 三是直浇（jiāo）道、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现不（bú）易舂实的凹陷部位，这与（yǔ）浇冒（mào）口系（xì）统的（de）布局有关（guān）。 四是起模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型（xíng）的紧实度合适，也会使（shǐ）砂型（xíng）表面撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致（zhì）金属液（yè）静压力过高。由于（yú）静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂（shā）箱（xiāng）的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀（yún）或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般（bān）原因如（rú）下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨（fáng）碍（ài）某（mǒu）些凹陷部位的（de）舂（chōng）实（shí），因而导（dǎo）致砂型（xíng）局（jú）部过（guò）软（ruǎn），引起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不（bú）实（shí）。 (3)箱带（dài）位置不当，使（shǐ）直浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置上（shàng），以致冒（mào）口或直浇道与模样间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然（rán）造（zào）成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的（de）位置不能改变，则必（bì）须将箱带割去一块（kuài）或整个去掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金（jīn）属液（yè）的静（jìng）压力有关（guān），金属液压力的（de）大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要（yào）出发，上（shàng）箱应有（yǒu）一（yī）定高度（dù），但型砂性（xìng）能也一定要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部（bù）过热，从（cóng）而促使（shǐ）型（xíng）腔（qiāng）表面过早毁（huǐ）坏（huài），金属液或在高（gāo）温下形成的金属（shǔ）氧化物就更容易渗入（rù）型腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类情况较典（diǎn）型的例（lì）子有下列（liè）几种（zhǒng）: 第yi，直浇道或冒（mào）口距型面过近，形成一个热节区（qū），这一热节（jiē）区（qū）的砂型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的型腔表面（miàn）上流过的（de）金属液过多（duō），会把型面加热到足（zú）以（yǐ）毁坏（huài）的（de）程（chéng）度。如（rú）果型腔中初期凝（níng）固的硬（yìng）壳被（bèi）后（hòu）来流入（rù）的金属液重熔，则粘（zhān）砂（shā）就更为严重。 第（dì）三，在（zài）浇注时，凡能造成金属液压力过（guò）高的（de）任（rèn）何因素（sù），均（jun1）可（kě）能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度（dù）也高时，情况（kuàng）尤为（wéi）严（yán）重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道（dào）和内浇道的截面比例（lì）不（bú）当（dāng），使（shǐ）金属液在浇注时不断受到氧化，增加了（le）金属（shǔ）氧（yǎng）化物的数量，并导致对型砂的（de）助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇（jiāo）注系（xì）统应始终充（chōng）满金属液，否（fǒu）则，在浇注系统中的（de）任（rèn）何部位均能（néng）使金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围（wéi）型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一（yī）问题常是由于冒（mào）口颈太长引起（qǐ）的，为了使冒口颈中金属液不致过早（zǎo）凝固，就不得不加（jiā）大颈（jǐng）部尺寸。如果因（yīn）为冒口颈（jǐng）设（shè）计不当导（dǎo）致补缩不到，那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设（shè）计不当，以致浇注时卷（juàn）入空气（qì）造成金属液氧化，这通（tōng）常是由于湍（tuān）流引（yǐn）起的，随着金属液表面氧化膜的不（bú）断积累会引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘砂。 5、型砂（shā） (1)原（yuán）砂粒（lì）度分布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度（dù）低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的（de）流动性（xìng）和（hé）成型性差（chà）。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会使型壳的局部强度降低和局部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往往由（yóu）于这种简单的原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个因（yīn）素。紧实度低则（zé）透气（qì）性好（hǎo），反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素材料（liào）或（huò）脱氧（yǎng）物质（zhì）不足，会产生过多的金（jīn）属氧化物，使氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太（tài）粗（cū）或粒（lì）度分布（bù）不佳，与原（yuán）砂粒度分布不（bú）均匀一样，对产生（shēng）机械粘砂有影（yǐng）响（xiǎng）。 (2)砂（shā）芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实（shí）的性质一样，对机械粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机（jī）械（xiè）粘砂。熔融金（jīn）属或金属氧化（huà）物浸润了（le）这种粗（cū）糙（cāo）的或多孔的表（biǎo）面后就会渗入砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间（jiān）吸湿。对砂芯（xīn）来说，水分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分（fèn）过多不易（yì）察觉（jiào）。有的砂芯看上去像（xiàng）是干的，但实（shí）际上其（qí）水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬（bān）运时操作不（bú）慎，或在涂料尚处于（yú）湿态（tài）时搬运（yùn）而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是造成砂芯上的涂（tú）料不够，以致不能阻（zǔ）止金属或金属（shǔ）氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料（liào）破损处就好像在（zài）砂芯上（shàng）开了一个（gè）出气（qì）孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂（tú）料浸入（rù）太浅，会直（zhí）接引起机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的高温强度低（dī）。由于（yú）涂料中的（de）粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘（zhān）结剂含量减少（shǎo），造（zào）成（chéng）涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯个别部位强度（dù）过（guò）低（dī），在浇注时造成崩落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加（jiā）强检验（yàn），这（zhè）类（lèi）缺陷是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂（shā）芯（xīn）在浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与砂芯（xīn）在（zài）砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易（yì）发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒（hé）上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯有致（zhì）密的（de）表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松（sōng）软和（hé）紧实（shí）度不（bú）均（jun1）匀。在大（dà）多数（shù）情（qíng）况下，舂砂（shā）紧实和（hé）紧实度均匀同样重（chóng）要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘（zhān）砂;修型（xíng）过度或（huò）修补部位水分过高，也会造成（chéng）金（jīn）属液沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的（de）部位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型（xíng）涂料不匀或不足。 (5)表干型（xíng）的涂料干燥不匀或未充分烘干（gàn）。 (6)脱模液用量（liàng）过（guò）多会（huì）削弱砂型表面强（qiáng）度，促（cù）成金属液沸腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂料（liào）就会被砂型吸（xī）入，因而发生涂料（liào）掉（diào）皮、掉屑或剥落而造成机械（xiè）粘砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的（de）面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等)接触（chù）到一起。冷（lěng）热材料（liào）相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械粘砂，同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘（zhān）砂的一般原因，也是高（gāo）压造型产生机（jī）械粘砂的主要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流（liú）动性好的金属氧化（huà）物，流（liú）动性（xìng）好的金属比表面张（zhāng）力高或粘稠的金属（shǔ）更（gèng）容易（yì）引起机械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔（róng）点成（chéng）分，如铅（qiān）青（qīng）铜中的铅就容（róng）易引起机械粘（zhān）砂（shā）。因为铅比母体金属（shǔ）温度（dù）还（hái）低很多时仍然处于流动（dòng）状态。 (3)需要（yào）高（gāo）温浇注的合金。由于合金流动性好，容易（yì）产生机械粘砂。此外（wài），因浇注温度高（gāo），加速了（le）氧化物的（de）生成速度，故更具有形成（chéng）氧化（huà）性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过（guò）高时，不但会使金属液流动（dòng）性提（tí）高，还会（huì）使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上（shàng）箱过（guò）高一样，会形成过高的金属压头，促使金（jīn）属或金（jīn）属氧（yǎng）化物进入砂型的孔隙（xì）中。
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铸件晶粒粗大（dà）是指经过机械工或（huò）进行（háng）断口检验（yàn）时（shí），显示出晶（jīng）粒组织过分粗大而不适合应用（yòng）的缺陷，这种晶粒粗大的组织（zhī），可能是遍布于铸（zhù）件整体，也可能发生于铸（zhù）件的局部（bù）。从本质上讲，晶粒（lì）粗大缺（quē）陷是一种冶（yě）金（jīn）缺陷（xiàn）。笔者根据（jù）多年的生（shēng）产实践（jiàn）并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗（cū）大缺陷（xiàn）产生的原因及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构（gòu）和工艺设计 (1)铸件截（jié）面（miàn）差异过大，会因（yīn）为较厚的（de）截面冷（lěng）却缓慢而造成该处（chù）晶粒粗大。灰铸铁等对（duì）截面变（biàn）化十（shí）分敏感的（de）金属，更容易产生此类缺陷。 防止产（chǎn）生这类缺（quē）陷的有效方法是避免铸件截面尺（chǐ）寸过（guò）分悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有时是铸造工作（zuò）者所无能为力的。因而就铸（zhù）造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注（zhù）温（wēn）度或通过（guò）选择合适的浇汁系统来减少这（zhè）类问题的发生，降低这类（lèi）缺（quē）陷的严重程度。采用冷铁（tiě）可加快铸件较厚截（jié）面的冷（lěng）却速度； 浇注（zhù）温度过高，会使（shǐ）这类问题更（gèng）为（wéi）严（yán）重，应予以避免；通过调（diào）节、修正浇注系统设计，使温（wēn）度低的金属熔液位于铸件截面较（jiào）厚的部位，并在铸件的厚截面处设计zui有（yǒu）效的冒口，以尽可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带（dài）孔铸件（jiàn），工艺设计人（rén）员（yuán）有时没（méi）有（yǒu）采用有（yǒu）助（zhù）于减小有效（xiào）截面（miàn）尺寸（cùn）的型芯，使未（wèi）设芯的截面过厚（hòu）而产生（shēng）此（cǐ）缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能（néng）在较厚的截面中设置（zhì）砂芯（xīn）。 (3)在某些情况下，铸件（jiàn）截面并不太厚，但因某一较窄（zhǎi）的凹陷部位（wèi）或（huò）型芯在铸件中形成（chéng）热汇（huì）截面，其结果和厚大截面一（yī）样。例如（rú）．在铸件较深部位的一个柱状脐（qí）子处，可（kě）能需要（yào）设置（zhì）型（xíng）芯，而这样就会（huì）造成冷却（què）缓慢。在（zài）不（bú）能设计进行修改的情（qíng）况下，除非（fēi）可以降（jiàng）低金属（shǔ）温度（dù），或重新没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计（jì）时加工（gōng）余量留得（dé）过大，不（bú）仅增加了切削加工的费用，还（hái）会把较（jiào）致密的铸（zhù）件表层切削掉，并暴露出（chū）中（zhōng）心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无（wú）可取之处，因为无论从铸造还是从（cóng）机（jī）械加工的角度来看都是不合理的，解决办法是（shì）改变铸（zhù）件的设计。如（rú）果不允许更（gèng）改设计，那么正确的方法则是采用冷铁、控（kòng）制浇注（zhù）温度及调整浇注系统。 (5)在（zài）厚截面（miàn）处型芯设计（jì）不合适（shì），型芯支撑不正确，或（huò）采用其他引起（qǐ）偏芯的技术，会（huì）造成铸件截面的变化，从而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实现顺序凝固 浇注（zhù）系统未能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常是（shì）造成晶粒粗大的原因。对于截面（miàn）变化急剧的（de）铸件，必须允分注（zhù）意（yì）内浇口的数（shù）量和位（wèi）置。为了进行补缩，在冒口的（de）作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截（jié）面的冷却速（sù）度降低到产生粗大晶（jīng）粒的程度。冒口设计不（bú）当，如冒（mào）口颈过长（zhǎng），冒口垫设（shè）计不当，或冒口（kǒu）尺寸太（tài）大，都会在（zài）较厚（hòu）截面处（chù）造成过多热（rè）量的汇集。 (2)易于造（zào）成热（rè）汇的（de）浇冒口（kǒu）分（fèn）布（bù） 同（tóng）样，为了（le）对厚截（jié）面（miàn）进行补缩（suō），常会（huì）在局（jú）部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的（de）过热并减缓冷却速度，所（suǒ）以（yǐ）有（yǒu）时不便于（yú）在实（shí）际操作中使用（yòng）。实际生产中需通（tōng）过合理的冒口设计，尽可能（néng）减小冒口的尺寸（cùn）。 (3)在内浇口或（huò）冒（mào）口与铸件连接处造成局（jú）部热（rè）节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩（suō）是有利的，但却会使横浇道或（huò）冒口太靠近铸（zhù）件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口（kǒu）颈部，又会给补缩带（dài）来问题。因此zui好的（de）措施是采取有效的冒（mào）口设计，尽可能减少冒口的（de）尺寸（cùn），不使（shǐ）横浇道和冒口过于接近易（yì）于形成粗（cū）大（dà）品（pǐn）粒的关（guān）键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实（shí）现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量不（bú）足 内浇口数量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还会造（zào）成（chéng）局部热节和粗（cū）大晶粒组织。这种现象普遍（biàn）存在于所有的铸造金属中，即使是（shì）浇注温度较低的（de）铝合金也会出现这种情况。在某些情（qíng）况下，因为浇口数量太少，会（huì）导致产生缩（suō）松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因（yīn）造（zào）成（chéng）的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上，当晶粒粗大缺（quē）陷严重恶化时，就变成了（le）一种缩松缺（quē）陷，因（yīn）而（ér）对这两（liǎng）种缺（quē）陷（xiàn）的（de）防治措施，常常是相（xiàng）同的。 3、型砂（shā） 只（zhī）有（yǒu）当型砂使（shǐ）型壁（bì）产生的（de）位移足以导致（zhì）增加临界截面(易于形成粗（cū）大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成（chéng）晶粒粗大缺陷的一个（gè）因素（sù）。由于在厚截面处的（de）型壁移动可（kě）能（néng）zui大，所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所产生的（de）品粒（lì）粗大缺陷和（hé）胀砂有（yǒu）关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘（hōng）透（tòu）或空气硬化（huà）的油砂芯，因为这种型芯可能会产生放热反应，从（cóng）而造成热量过分汇（huì）集（jí）。这种情况或出现于大（dà）型铸件，或（huò）出现于（yú）采用具有放热性能粘接剂的厚大（dà）型芯（xīn）。从某种（zhǒng）意义来说，这种型芯（xīn）起（qǐ）着一种***率的绝热体的作（zuò）用，并（bìng）把金属熔液的冷却（què）速度（dù）减缓到了（le）危（wēi）险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺（quē）少能促使加快冷却速度的通（tōng）气孔（kǒng）就较（jiào）厚的铸件（jiàn）截面来说（shuō），铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充（chōng）分会有助于水（shuǐ）气迅（xùn）速排出，从而产（chǎn）生一种（zhǒng）致冷（lěng）的效应。 (2)未设置（zhì）激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心（xīn）疏（shū）忽所致。 6、化学成分 从本质上来（lái）说，晶（jīng）粒粗大和金属的化学成分（fèn）与冷（lěng）却速度（dù）的配合有关，因此选择这种配合（hé）是非常重要的。如果（guǒ）冷却速度难以调节，那么粗（cū）晶（jīng）组（zǔ）织必定是起因（yīn）于金属（shǔ）的化学成分（fèn）不当（dāng）。由于金属成分的重要性，现（xiàn）将每一种金属简述如下。 (1)灰铸铁（tiě）和可锻（duàn）铸铁 碳当量（liàng）过高，碳和硅效应的数（shù）学计算，通常可以概（gài）括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳（tàn）过量或硅过量，或（huò）者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效（xiào）应相（xiàng）当其3倍，所以碳的做量变（biàn）化，要比硅（guī）的同量（liàng）变（biàn）化危险得多。碳、硅（guī）的这种作用（yòng），既影响到可锻铸铁，也影响到灰（huī）铸铁。对可锻铸铁（tiě）而言，晶（jīng）粒粗大（dà）既不呈现为黑色，也不（bú）呈现出表示（shì）初生石墨的（de）麻口，而是以一般的晶粒粗大的形式呈（chéng）现，这是由于含碳（tàn）或含硅量过高，或者二者均过高。磷（lín）也会对晶粒粗大（dà）产（chǎn）生（shēng）影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷（xiàn），特别是在冷却较缓慢（màn）的（de）截面（miàn）部位（wèi）加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔（róng）化（huà）和脱氧操（cāo）作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒长大的元素（sù），因此和锻（duàn）钢相比，铸钢不（bú）太容易形（xíng）成品（pǐn）粒粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通（tōng）过退火或正火（huǒ）处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗（cū）大，脆性增加，这类缺陷多数是（shì）由于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过热的铝合（hé）金，加入适量的细（xì）化品（pǐn）粒合金元素是必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合（hé）金中（zhōng）晶粒粗大的缺陷常被针（zhēn）孔、气（qì）孔或缩（suō）松（sōng）所掩盖。铜合金因（yīn）成分变化（huà）会造（zào）成品粒粗（cū）大，但通（tōng）常总是先出现针孔、气孔（kǒng）或缩（suō）松。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会对合余的品粒组织（zhī）产生影响。对于不同的铸（zhù）造金（jīn）属，必须采（cǎi）取小（xiǎo）同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁（tiě） 鼓风量和焦炭不平衡（héng），会造成过（guò）量增碳。例（lì）如，底焦高度过高和降低鼓（gǔ）风量（liàng）会造成过（guò）量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因（yīn）为冲天炉直径变（biàn）大（dà）后，为了（le）保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度（dù）下熔化会增加碳（tàn）量，如果（guǒ）采用热风熔炼，就会遇到（dào）这种情（qíng）况（kuàng）。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质量分数)。如果采用氧（yǎng）气来提高温度（dù），并不一定会产生同样的（de）问题。 出铁液（yè）的（de）间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导（dǎo）致增（zēng）碳（tàn）。生产低碳铸铁一般都（dōu）采用较浅的（de）炉缸，并缩短出铁液的间隔时（shí）间，尽量做到连续出铁液。 间（jiān）断熔化（huà）会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组（zǔ）织（zhī）。另外，因停风而使熔化（huà）间断，几乎无一例（lì）外地导致（zhì）碳和硅（guī）含量的波动（dòng）。停风（fēng）之后（hòu），通常需要15min，才（cái）能重新获得原来规定（dìng）的化学（xué）成（chéng）分（fèn）。 (2)可锻（duàn）铸铁 炉料称（chēng）重或配料（liào）中产生的偏差会（huì）导（dǎo）致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制（zhì）；熔化过热或火（huǒ）焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时（shí）所残余的凝（níng）壳（ké）或金（jīn）属薄层，都（dōu）会造成对下一（yī）次熔化的污染（rǎn），因（yīn）此生产中应避免使用来源（yuán）不明的废（fèi）料，防止在金（jīn）属炉料内掺入会产生气体的（de）原材料，如湿的、油污染的（de）或其他（tā）脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔（róng）化温（wēn）度（dù）控制不（bú）当而使铝液过热（rè），是造成铝合金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生产中（zhōng）应将过热的铝液（yè）缓慢地冷却下（xià）来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配（pèi）料过程（chéng）中粗（cū）心（xīn）大意或者炉料污（wū）染，也（yě）会引起晶粒粗大（dà）缺陷（xiàn）。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说，浇（jiāo）注温度过高（gāo）都容易造成晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过慢 除了与设计、浇注系统和（hé）金属成分有关外，还与（yǔ）其他因素有关（guān），如（rú）型砂紧密度偏低、当需（xū）要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时（shí）间间（jiān）隔过长，以及落砂后将灼热（rè）的铸件堆放在一起等。 (2)热处理不当 也是造成某些金属品（pǐn）粒粗大的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当（dāng） 不恰当的机（jī）械加（jiā）工会使实（shí）际上（shàng）致密（mì）的（de）铸件看（kàn）上去像是具有晶粒粗大缺陷的样（yàng）子。所谓机械加工不当，是指刀具磨得不（bú）合（hé）理、刀（dāo）具过钝、切削速度或进刀控（kòng）制有误，以及粗加工方法不当（dāng）等，这些（xiē）都会（huì）造成带有某种损伤的多孔外观（guān），这种外观会使人（rén）们认为铸件（jiàn）存在晶粒粗（cū）大的（de）缺陷。
+查（chá）看全文（wén）18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选（xuǎn）用二氧化硅含（hán）量较高的天然砂或石英（yīng）砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚（hòu）确定（dìng），原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂（shā）中的水份必（bì）须严格控制（zhì），且一般应进行烘干（gàn）。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃（lí）。 （3）生产周期长的大型（xíng）砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻（bō）璃（lí）。 （二）混制比（bǐ）例（lì）（质量分数%） 造（zào）型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分（fèn）钟，室（shì）温或水玻璃密度较大时可适当（dāng）延长混砂时间。 （四）混（hún）制后（hòu）要求：混制好（hǎo）的造（zào）型砂要求无块状或（huò）团状（zhuàng），流动性较好。 二、造型工艺（yì）要点： （一）基（jī）本原则（zé）： 1、质量要（yào）求（qiú）高的面或主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分（fèn）应放（fàng）在（zài）下面。 4、厚（hòu）大部分应放在上面。 5、应尽量减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量采用平（píng）直的（de）分（fèn）型面（miàn）。 （二）基（jī）本要（yào）求： 1、木模（mó）：要求轮廓完（wán）整，无裂纹、无破损（sǔn）、无（wú）残缺（quē），表面光洁，尺寸符合（hé）铸造工艺图纸要求，并经（jīng）常进行尺寸校验。 2、砂（shā）箱：砂箱的尺寸（cùn）大小应根据（jù）木模（mó）规格确定，大、中型砂（shā）箱应焊接箱筋。 3、浇（jiāo）注（zhù）系统：根据（jù）铸件的结构（gòu）特点的工艺要求，选择（zé）适宜的浇（jiāo）注系统，通常采用顶注式（shì）、底（dǐ）注式。 （1）浇注系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口（kǒu）安放位（wèi）置合（hé）理，大小适宜不（bú）妨（fáng）碍铸件收缩，便于排气（qì）、落（luò）砂和清理（lǐ），应使铸型（xíng）尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳（láo）动（dòng）强度。 （2）内浇道位（wèi）置的注（zhù）意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应（yīng）使（shǐ）金（jīn）属液流至型腔各部位的距离（lí）zui短（duǎn）。 3）应不使金（jīn）属液（yè）正面冲击铸型和砂芯（xīn）。 4）应使（shǐ）金属（shǔ）液（yè）能均匀（yún）分（fèn）散，快速地充满型腔。 5）不要（yào）正对铸（zhù）型（xíng）中（zhōng）的冷铁和芯撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒口设置基本原（yuán）则： 1)根据铸件（jiàn）的结构和工艺要求正（zhèng）确选择冒口的（de）形状、大（dà）小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定（dìng）冒（mào）口数量。 （2）冒口设（shè）置（zhì）基本（běn）要求： 1)对于壁（bì）厚（hòu）不均匀的铸件，每个热（rè）节部位（wèi）都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶部或（huò）近旁。 3）当（dāng）铸（zhù）件在（zài）不同高度上有热节（jiē）需要（yào）补缩时，可设（shè）置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好（hǎo）不设（shè）置在铸件重（chóng）要（yào）的（de）或（huò）受力较大的部位。 5）应尽（jìn）量（liàng）使（shǐ）内浇道（dào）通过冒口（kǒu）。 6）冒口应（yīng）尽量（liàng）不设置在铸（zhù）件应力集中处。 7）冒口（kǒu）zui好设置在铸件需（xū）要（yào）机械加工的表面上。 （三）造（zào）型（xíng）操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适（shì）砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质（zhì）量标准 （1）根据铸件模（mó）型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件（jiàn）模型放到砂（shā）箱内（nèi）的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱（xiāng）中的造型砂紧实，紧实程度（dù）要适中。 （4）用刮（guā）板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表面和砂（shā）箱的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷（shuā）清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜并（bìng）使薄膜平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下（xià）砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适（shì）位置放置浇冒（mào）口，添加造型砂（shā）并紧实。 （8）分箱起（qǐ）模（mó），修型并（bìng）扎气眼硬化。 3、砂（shā）型（xíng）型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞（fēi）边、无毛刺、无残缺（quē），型腔内干净无（wú）残（cán）砂等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程度（dù）高，合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤（kǎo）时间）。 （3）砂（shā）型轮（lún）廓（kuò）完整、清晰，合（hé）箱（xiāng）箱（xiāng）印或记号完整（zhěng）清晰。 （4）浇口、冒口（kǒu）位置设置合理、大小符合要（yào）求；排（pái）气（qì）孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一（yī）起成为铸型的过程。习惯（guàn）上（shàng）也称拼箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱工作一般按以（yǐ）下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所（suǒ）有砂型和（hé）砂芯，特别要注（zhù）意检查砂芯的烘干程度和通（tōng）气道是否通畅（chàng）。不（bú）符（fú）合要求者，应进（jìn）行返修（xiū）或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂（shā）芯装入砂型，并严格检查和保证铸件（jiàn）壁厚、砂芯固定、芯头排气（qì）和（hé）填补（bǔ）接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯（xīn）质（zhì）量，在分（fèn）型面上（shàng）沿（yán）型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保（bǎo）证合箱后分型面密合，避免液（yè）态金属从分型面间隙（xì）流出。随后（hòu）即可正式（shì）合上箱。 (4) 放上（shàng）压铁（tiě）或用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇口（kǒu）杯、冒口圈。在（zài）分型面四（sì）周接缝处抹上砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安全方（fāng）便地浇（jiāo）注。 三、钢液的熔（róng）炼（liàn）工（gōng）艺要求： （一（yī））操作流（liú）程 选（xuǎn）择炉料（废（fèi）钢（gāng））→熔化钢液→清理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石→钢（gāng）液材质化（huà）验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料的（de）选（xuǎn）择要求（qiú）： 1、根据准备（bèi）浇铸（zhù）件材质的（de）要（yào）求，合理选择炉料（liào）搭配使用（yòng）。产品钢号（hào），应在投料时就（jiù）控制成份含量。出炉前半（bàn）小时取炉前样送检（jiǎn）分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉（lú）前要（yào）进行（háng）清理。 3、对含有（yǒu）镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用（yòng）的炉（lú）料必须（xū）严（yán）格控制S、P有害（hài）元（yuán）素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇（jiāo）注前钢液材质化验 出炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样送检进（jìn）行化验分析，钢液的材质应（yīng）符合（hé）铸（zhù）件（jiàn）材质允许的范围内（nèi），不符合的应进行调质，直到（dào）符合要（yào）求（qiú）。 （三）脱（tuō）氧 把（bǎ）钢液表（biǎo）面的杂质处理后，进行脱（tuō）氧处理： 1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝（lǚ）。 注：脱（tuō）氧（yǎng）剂（jì）锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧（yǎng）剂的（de）加（jiā）入量（占钢（gāng）液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分（fèn）多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进（jìn）行终脱氧处理。 四、浇注工艺要求 (一) 浇（jiāo）注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌（pái）号、待（dài）浇注（zhù）铸型的数（shù）量和（hé）估算所需金属液的重量。 (2) 检（jiǎn）查（chá）浇包的修理质（zhì）量、烘（hōng）干预热情况及其运输（shū）与倾转机构的灵（líng）活性和可靠牲。 (3) 熟（shú）悉各种（zhǒng）铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及（jí）铸型的（de）紧固（gù）情（qíng）况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要点 为了（le）获得合格铸（zhù）件，必须（xū）控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质量（liàng）影响很大（dà），因此应根（gēn）据合（hé）金种类、铸件（jiàn）结构和铸型（xíng）特点（diǎn）确定合理的浇注温度（dù）范围。金属液由（yóu）炉中注入浇包时（shí），温度（dù）都会降低。根据碳（tàn）钢的型号，选择（zé）适宜（yí）的浇注温（wēn）度，一般浇注温度在（zài）1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。 (2) 浇注操（cāo）作要点（diǎn） 1） 浇（jiāo）注之前需除去浇包中金（jīn）属（shǔ）液面上的熔渣。 2）依（yī）规定的浇注速度和时间范围（wéi）进行浇（jiāo）注（zhù）。 3） 有冒口的铸（zhù）型（xíng），浇注（zhù）后期应（yīng）按工艺规范进行点注和补注。对大中型（xíng）铸（zhù）件在（zài）浇注成型后（hòu），冒口要加保温盐进行保温（wēn）。补火要及时，大型冒口要采取多次补火（huǒ），补火时间要（yào）控制在冒口内的钢（gāng）液凝固结壳前（qián）进行。 4）一般浇注（zhù）大（dà）、中型铸钢件时，钢（gāng）水要在钢包内静置（zhì）1—2min镇（zhèn）静后进行浇注。 5）在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下（xià），对要求同（tóng）时凝固的铸件（jiàn）可采用较高浇注（zhù）速度，对要求实现（xiàn）顺序凝固（gù）的铸件，尽可能（néng）采用较低的（de）浇注速度（dù）。 6）较厚大铸（zhù）件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄（báo）壁小件浇注速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准（zhǔn）、浇注稳，收流猛；包口（kǒu）近杯，不断（duàn）流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注后（hòu）待铸（zhù）件凝固完毕，要及时卸除压铁和（hé）箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。 五、铸件（jiàn）清理 铸件凝固冷（lěng）却（què）到一定温度后，把铸（zhù）件从砂箱中取出，去（qù）掉铸（zhù）件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分（fèn）为人（rén）工落砂和机械落砂（shā）两种。 铸件在未完全（quán）凝（níng）固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一（yī）般经自（zì）然冷却2—3小时后进行清件。 （一（yī））工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理（lǐ）铸件（jiàn）残砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸（zhù）件→质（zhì）量验收 （二）操作方法及质量标准 1、准（zhǔn）备工作 按照要求佩戴（dài）好劳保用（yòng）品，并（bìng）对工作环境进行安全（quán）确认；准备（bèi）好所用（yòng）机（jī）器设备和（hé）工（gōng）具，并认真检（jiǎn）查，确保机器设备（bèi）、工具（jù）完好，能正常、安全运行和使（shǐ）用。 2、正常操作 （1）利用风镐或（huò）水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清理完毕，按照《气割（gē）安全技术操（cāo）作（zuò）规程》操作割（gē）枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。 （3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残（cán）缺部位进行（háng）焊补，确保铸件完（wán）整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利用（yòng）砂轮机对（duì）铸件切割、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理，保（bǎo）证切割部位（wèi）和（hé）焊补部位光洁、平整（zhěng）。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热处理 六、铸（zhù）钢件退（tuì）火热处理 铸钢（gāng）件退（tuì）火是（shì）将铸（zhù）钢件加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处（chù）理工艺。 （一（yī））退火热（rè）处理工艺一般要（yào）求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小（xiǎo）、壁厚相（xiàng）同的类型进行退（tuì）火。 3、根据铸件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加热速度（dù）。 （二）退火热（rè）处理具体（tǐ）操作 1、退火炉的检查（chá） （1）炉门（mén）关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常 2、工件填装（zhuāng）要（yào）求（qiú）： （1）工件装（zhuāng）填不（bú）得过于严密，须留有一定（dìng）空隙。 （2）工（gōng）件码放须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持防止加热变（biàn）形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度（dù）加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚（hòu）度确（què）定保温（wēn）时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却（què）到500℃后（hòu）出（chū）炉，空气冷却至正常（cháng）。 （三）工件出炉 工件冷却至正（zhèng）常温度后出炉，应分（fèn）类码放整齐。 七、铸钢件质量验收标准 1、外形（xíng）完整、光洁（jié）；无（wú）飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸造缺（quē）陷。 2、形（xíng）状（zhuàng）、尺（chǐ）寸，加工量符合铸造（zào）工艺图（tú）纸要求。 3、各种元素含量在规定（dìng）范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用（yòng）碳钢件（jiàn）的质量标准（zhǔn）。
+查（chá）看全文17 2020-03